銅盤管的表面缺陷主要有：
(1)線狀缺陷。管材內、外表面出現較長的夾雜、起皮、分層，通常稱為線狀缺陷。
(2) 異物壓入。最常見的是鋸屑壓入，其次是壓入模具的掉渣和粉末，例如硬質合金芯頭上脫落的小塊進入到盤拉機的工藝潤滑油中。曾用電子探針鑒別異物，確認異物為WC顆粒。
軋管的乳液系統如不能有效地過濾，會造成管材表面夾鐵。軋管機芯桿卡爪、管坯卡爪制作不良也會造成盤管夾鐵和表面缺陷。
(3) 氧化變色。銅管內外表面發黑、變紅、變色，它降低了銅管的導電性和導熱性。
氧化變色多發生在成品退火和儲運過程中。退火時保護性氣氛不純，例如含氧、硫量過高，是造成氧化變色的主要原因。
在南方潮濕多雨的天氣中，有時管材出爐時表面十分光亮，但放置幾小時或半天后，管材表面變色，究其根本原因，仍為退火時爐內氣氛不純所致。水平纏繞管中間層變色多為退火后冷 卻時間不足造成。這時盤管的內外層清潔光亮，成品檢查時無法發現，缺陷只有開卷后才能看到。因此必須采取工藝措施, 確保管材冷透后（例如：40T以下）方可出爐。
盤拉時使用的潤滑劑質量不良、復繞時的清洗劑殘留都會使退火后管材表面殘炭量增加或氧化變色。內螺紋管的齒頂細而尖，其內殘存的潤滑油難以清除，為此盤管退火時必須逐根用較高壓力的氮、氫混合氣體吹洗，并不斷放散，以排除高溫時油的分解產物。
為了清除毛細管內表面的銅粉、油等殘留物，成盤毛細管必須用高效的溶劑（例如用METHOKLONE）在壓力下循環反復清洗，清洗時間一般為24h,清洗劑經蒸餡后復用,以保持其潔凈。
為了達到空調管內表面的清潔度，即低的內表面殘存炭量、水分、油分和氯離子濃度，首先必須對盤拉潤滑油的質量作出嚴格的選擇和管理，潤滑油本身應沒有氯離子，殘炭量低，高溫時能有效分解，潤滑油應定期更換，有效過濾，用油量也必須嚴格控制，以減少其殘留。退火時應根據潤滑油的揮發特性在適當的溫度區間內放散。
包裝材料或儲存場所潮濕是造成管材氧化變色的又一原因， 于是有的工廠建立了恒溫、干燥的倉庫，采用封閉、緊縮包裝, 管材內表面充氮、封頭，以防變色。
