某些內、外表面質量要求更高的無縫鋼管，往往需要進行機械加工。鋼管內、外表面經機械加工后(機加工管)，其尺寸精度和表面質量以及彎曲度是熱軋鋼管無法比擬的，其外徑和內徑偏差可分別達到±O.5mm和±0.4mm,壁厚偏差可以控制在1mm以內。尤其是厚壁鋼管，其彎曲度可以保證0.1mm/m。
機加工鋼管的生產工藝流程:車床檢查鋼管彎曲度→車找正帶(架位)→鏜床鏜孔→車外圓→定尺。
鋼管表面機加工所產生的質量缺陷主要有:鋼管壁厚不均及超差，內、外徑超差，表面黑皮，溝槽和臺階，刀痕等。
機加工鋼管的壁厚不均及超差、表面黑皮與原始鋼管的壁厚偏差、橢圓度、機加工量及加工偏心等有關。機加工鋼管外表面時，如果彎曲度、原始壁厚或加工偏差太大，機加工后的鋼管可能會產生壁厚不均，嚴重的壁厚不均可能導致鋼管報廢。如果鋼管外表面機加工后，又用鏜床采用拉鏜方式加工鋼管的內表面，那么鋼管的壁厚精度會大大提高。但若鋼管的機加工量控制不當，則鋼管的壁厚會超負差。同樣，如果鋼管的機加工量太小或鋼管本身存在較大的彎曲度、橢圓度、壁厚偏差或較深的凹坑，使得鋼管表面得不到車削加工時，則鋼管內、外表面會出現黑皮。提高原始鋼管的質量(提高鋼管的平直度，減小壁厚偏差和橢圓度)，預留足夠的機加工余最，防止機加工偏心可有效減少機加工無縫鋼管壁厚不均、壁厚超差或表面黑皮。
機加工鋼管的內、外徑超差一般是因原始鋼管的壁厚和外徑出現了較大的負偏差而造成的，機床調整不當和機加工量太大，也可能造成鋼管內、外徑超差。因此，對于需要進行內、外表面機加工的鋼管，為了防止鋼管外徑或壁厚超差，應預留合適的機加工余量，同時應仔細檢查原始鋼管壁厚和外徑的偏差情況以及鋼管的彎曲情況，以便精確調整機床的機加工量。
鋼管溝槽是因為機加工道次分配不合理，出現加工栽刀、打刀而對鋼管管體造成的傷害。所以，減小機加工時的道次加工量，從而減小刀具的負荷，可以減少鋼管溝槽的發生。
臺階是因機加工長管坯在推幢時調頭、推銳偏差而導致接刀不準所造成的缺陷，嚴重的臺階會導致鋼管報廢。
軸向刀痕是機加工管鏜孔完成而回拉鏜頭之前，沒有將刀片卸下，致使刀片劃傷鋼管的內表面而形成的缺陷。嚴重的刀痕會使鋼管探傷不合格。
簡而言之，精整工序是確保鋼管質量不可缺少且十分重要的工序。強化精整工序的作用，無疑將有助于進一步提高無縫鋼管的品質。
