鋼管軋折是因為管坯在進行正行程軋制時，過多的橫向寬展金屬被擠入軋輥的輥縫而產生了“耳子”，當工作錐翻轉900之后，在進行返行程軋制時，“耳子”經軋制后倒伏而形成的。此外，如果采用存在尖銳棱角的軋管工具(不均勻磨損或表面“掉肉”的芯棒或崩邊的軋槽塊)軋管時，勢必會劃傷鋼管表面。一旦鋼管表面的劃傷較深，經軋制后也會變成軋折。強度高、塑性低的管坯出現鋼管軋折的可能性更大一些。因此，通過對管坯的退火熱處理以降低金屬的變形抗力;適當加大孔型側壁開口角和軋輥的輥縫值、減小變形量，尤其是保證不能在孔型的定徑段附近進行金屬的大變形以及提高軋管工具的質量和潤滑質量等都將有利于減少無縫鋼管軋折及劃傷缺陷的產生。
除此之外，采用多輥式冷軋管機有利于提高鋼管的尺寸精度和表面質量。多輥冷軋管機的軋制過程如圖7-16所示。
由于多輥式冷軋管機的軋輥孔型是由3個或更多個軋輥組成的，在相同的孔型尺寸下，軋槽的深度比二輥式冷軋管機的淺，軋輥直徑也更小一些。因此，冷軋管時.它利于減小軋制力和金屬的不均勻變形以及軋輥的輥縫和孔型側壁開口角，較好地抑制了金屬的橫向寬展和工具的磨損以及軋機的彈跳值。所以，多輥式冷軋管機軋制的鋼管表面更光潔，外徑和壁厚精度也更高。但是多輥式冷軋管機的生產率較低。
毫無疑問，冷軋(拔)管時，從管坯的準備、鋼管的冷軋(拔).到成品鋼管的熱處理、精整及檢查(驗)，尤其是冷軋(拔)管的多工序循環加工，最終都可能導致鋼管產生不同程度、表征不一的質量缺陷。為此，應重視各生產環節的質最控制，以期獲得高品質的冷軋(拔)無縫鋼管。
